倉庫作業を効率化したいが、何を検討すべきか分からないという方もいらっしゃるかと思います。 倉庫の作業の効率化で頭を抱えている方は、倉庫の動線を分析してみてください。

倉庫の動線を分析することで、現状の倉庫の動線に多くの無駄があることがわかります。
今回は、倉庫の動線を分析すべき理由や動線を分析する手法について解説します。

本記事を参考にして、倉庫作業の効率化を図りましょう！

倉庫の動線を分析すべき理由

倉庫の作業を効率化するためになぜ動線分析が必要になるのでしょうか。

＜動線分析をすべき理由＞
・動線分析することで作業者の移動ルート、滞留箇所、滞留時間などを可視化できる
・可視化することで、ムダな移動やボトルネックが一目でわかる
・作業手順の見直しやレイアウト最適化をデータに基づいて実施できる

動線分析することでさまざまな問題点が明らかになり、改善の打ち手を見出すことができますが、本コラムでは、レイアウト最適化にフォーカスして詳しく解説していきます。

倉庫の動線分析はレイアウト最適化のために欠かせない工程

動線分析では、現状の倉庫のレイアウトに対して下記のような問題点の洗い出しが行えます。

＜倉庫内で発生しやすい問題点の事例＞
・作業者が密集することで作業効率が落ちる
・商品や部材の配置場所が悪くピッキングの効率が落ちる
・通路の幅が狭く接触事故を起こす可能性がある

レイアウトを最適化するとは、上記のような問題点を洗い出し、それをレイアウトを変更することで解決していくことです。
レイアウト最適化の工程は、問題点の洗い出しから始まり、業務工程の流れの確認・改善、レイアウト設計、レイアウト変更・評価という流れになります。

問題点を洗い出すための動線分析は、レイアウト最適化で最初に行うべきことだといえます。

レイアウト最適化は作業効率向上・人件費削減・管理費削減につながる

動線分析を活用して倉庫のレイアウトを最適化すると以下のような効果が得られ、人件費や管理費のコスト削減につながります。

＜倉庫のレイアウトを最適化することで得られる効果＞
・混雑を解消し作業効率が向上
・歩行距離が短縮でき作業効率が向上
・安全性の確保

倉庫のレイアウトが最適化できていない場合、歩行距離が長くなり最短距離で商品を取り出せないため作業効率が低下してしまいます。

また、倉庫内の商品の管理に手間がかかってしまい、余分な人件費や管理費がかかってしまうケースもあります。

レイアウトの改善は労力がかかりますし、一度決めてしまうと容易には変更できません。
そのため、事前に動線分析を行って問題点を洗い出し、確実に成果を出せるレイアウト最適化をおすすめします。

倉庫の動線を分析するための手法

動線分析をするといっても、具体的にどんなことをすればよいのかわからないという方もいらっしゃるかと思います。

倉庫の動線を分析するための手法はさまざまなものがありますが、今回は代表的な手法を3つご紹介します。

＜倉庫の動線を分析するための手法＞
・UWB(Ultra Wide Band)を利用した手法
・PDR(Pedestrian Dead Reckoning)を利用した手法
・BLE(Bluetooth Low Energy)を利用した手法

UWB(Ultra Wide Band)を利用した手法

UWBでは数GHzの広い周波数帯域を使用します。

30m~50mの間隔でUWBの固定機を工場の上部に設置することで、2点測位の技術により数十cm程度の精度で位置を把握することが可能です。

小型のUWBタグを作業者に持たせることにより、業務中にも動線分析が行えます。
また、UWBでは障害物による影響も少ないため、倉庫のような物が多い環境でも高精度で位置情報を把握できるという特徴があります。

ただし、UWBによる動線分析では、UWBセンサーを設置するために多額の費用がかかるため注意が必要です。
30m~50mの間隔でUWBセンサーを設置する必要があるため、倉庫が大きくなるにつれ費用もさらに高額になっていきます。
そのため、UWBによる動線分析を行う際は、費用に見合う効果が得られるかを事前に検討しておく必要があります。

PDR(Pedestrian Dead Reckoning)を利用した手法

PDRは加速度・ジャイロ・磁気などのセンサーを使用し、作業者の移動方向と移動量を推定する方式です。
これらのセンサーはスマートフォンにも搭載されているため、個人が所有するデバイスをそのまま計測システムに利用できる点が特徴的です。

各センサーからの情報をもとに、初期位置からの相対移動を演算により計測でき、人の移動距離だけでなく、滞在時間や滞在分布なども計測可能です。 計測はスマートフォンで行えるため、コストが比較的安価であるというメリットもあります。
しかし、PDRは各センサーの計測結果をもとに、計算のみで位置情報を推定しているため、誤差が発生しやすいというデメリットもあります。

個別には許容できる誤差であっても、誤差が積み重なると効果的な動線分析を行えない場合もあるため注意が必要です。

ただし、PDRは導入設置にかかる費用は安価ですぐに始めることができるため、誤差を修正できるアルゴリズムを組み込めれば、コストパフォーマンスの良い手法といえるでしょう。

BLE(Bluetooth Low Energy)を利用した手法

BLEとは、低消費電力でBluetoothの信号を発信するビーコンの一種です。消費電力が極めて低いため、ボタン電池1個で約1年間の稼働が可能です。

また、ボタン電池で長期間の稼働が可能であるため、対応デバイスを小型化しやすいなどの特徴もあります。

倉庫内にBLEビーコンを10m~50m間隔で設置することで、1点のBLEビーコンから発信される電波の強さで現在地の位置情報を測定できます。

さらに、位置情報の計測に3点のBLEビーコンから発信される電波を利用することで、より高精度な計測が可能です。

しかし、BLEビーコンが発信する電波は、金属などの遮蔽物によって反射・遮蔽・減衰など大きく変化する場合があります。
また、電波強度によって計測結果が変化することから、狭い通路の動線の取得も苦手としています。

特に倉庫のような物が多い、通路の幅が狭い環境では計測結果に誤差が出てしまうケースがあるため注意が必要です。
そのため、計測結果の誤差を修正するために、PDRのような手法と組み合わせて動線分析を行うことをおすすめします。

倉庫の動線分析は低コスト・高精度で行うことが重要

倉庫の動線分析を行う際は、低コストで分析ができ、高精度な分析を行うことが重要です。
倉庫のレイアウトを最適化するためには高精度な動線分析が欠かせません。高精度な動線分析は問題点の洗い出しを漏れなく行えるためです。

しかし、動線分析にかかるコストが高額である場合、レイアウト最適化後に得られる作業効率の向上や人件費削減などのリターンに見合わないケースもあります。
そのため、動線分析を行う際には動線分析にかかる費用と、動線分析後に得られるリターンを事前に検討するようにしましょう。

　

まとめ：倉庫の作業を効率化するためには？倉庫の動線を分析すべき理由

今回は、倉庫の動線を分析すべき理由や動線を分析する手法について解説しました。

動線分析は倉庫のレイアウトを最適化するために、欠かせない工程のうちの1つです。
倉庫のレイアウトを最適化すると、作業効率が向上、人件費や管理費のコスト削減、安全性の確保など、さまざまなメリットがあります。

動線分析の手法でお困りの方は、本記事で紹介した手法を参考にしてみてください。倉庫の大きさや倉庫内の状況により、適した動線分析の手法は変わってきます。